Im saarländischen St. Ingbert hat KETTLER Alu-Rad in den letzten Jahren eines der modernsten und größten Fahrradwerke Europas errichtet. Wir sind der Einladung gefolgt und haben einen ersten, exklusiven Einblick in die Gegenwart und Zukunft der E-Bike-Fertigung erhalten.
Faszinierend: das zweite KETTLER-Werk im Saarland
Das neue Logo von KETTLER Alu-Rad ist schon von Weitem zu sehen und weist bereits auf etwas Großes hin. Umgeben von Bäumen und dem bekannten Mountainbike-Streckennetz PUR liegt das gigantische E-Bike-Werk auf einer Fläche von acht Fußballfeldern und ragt 40 Meter in die Höhe. Im Eingangsbereich empfängt uns erst einmal Bastian Schweinsteiger. Natürlich nicht persönlich; er ist seit 2019 Markenbotschafter von KETTLER Alu-Rad und wurde mit einem Wandbild in der Eingangshalle des Werks verewigt. Handschriftlich signiert, versteht sich, nachdem er zuletzt die Mitarbeiter vor Ort besucht hatte. Werksleiter Michael D’Erme, der stolz auf das Bild schaut, begrüßt uns und erklärt: „Das Gemälde stammt von einer saarländischen Künstlerin; bei ihr haben wir gleich vier Bilder in Auftrag gegeben. Wir legen hier viel Wert auf Persönlichkeit und Handarbeit.“ Das wird während unseres gesamten Aufenthaltes deutlich.
Mit Begeisterung kommt D’Erme während seiner kurzen Einführung zu den Eckdaten des wohl modernsten Fahrradwerks in Europa. Wir merken sofort, dass Innovation hier kein Slogan ist, sondern auf ganzer Linie gelebt wird. Mit spezialisierten Projektteams hat man jeden einzelnen Arbeitsschritt im Werk genau geplant und perfektioniert. Natürlich nicht ohne IT. „Da liegt die gesammelte Intelligenz, die alles miteinander verknüpft und die Fertigungsabläufe optimiert. Das Ergebnis davon sind eine zyklische Materialversorgung, geringe Lagerhaltung und eine dynamische Fertigung, die dem Markt folgt“, erklärt D’Erme. Konkret bedeutet das, dass auf vier Montagelinien bis zu 500 E-Bikes täglich von Hand gefertigt werden können, also weit über 100.000 E-Bikes jährlich.
Präzise Handarbeit: Schriftzüge und Dekoration.
Damit diese hochwertigen Produkte in Serie gehen können, nimmt man sich ausreichend Zeit und Raum für Entwicklungen. Zum Beispiel bei der neuesten Modellserie PINNIATO, welche mit Getriebenabenmotor (in Deutschland hergestellt) ausgestattet ist. Hier erzählt man uns fast schon beiläufig, dass die KETTLER-Produktmanager die Innovation über vier Jahre zusammen mit dem Partner PINION und Systempartner FIT BIKETEC entwickelt und getestet haben. In gesonderten Räumlichkeiten bietet man ausreichend Platz, um Ideen zu konzipieren, Musterbikes zu montieren, Fehler auszuarbeiten und Verlässlichkeit zu perfektionieren. Neben engen Kooperationen mit unabhängigen Testlaboren verweist man hier vor allem auf jahrzehntelange Erfahrung. Die kann man bekanntlich nicht kaufen – das muss man neidlos anerkennen.
Die erste Grundierung: Mit neuem Lackierverfahren spart KETTLER Alu-Rad gut ein Drittel an Lack ein.
Der Montageprozess beginnt mit unbeschichteten Rohrahmen aus Asien, welche einer strengen Wareneingangskontrolle unterzogen und gegebenenfalls vor Ort im Saarland nachgearbeitet werden, bevor sie in die hauseigene Lackieranlage gehen. Auf dem Rahmen-Förderbandsystem von über vier Kilometer Länge, das an der Decke installiert ist, wird der Rahmen einmal aufgehängt und findet dann seinen Weg vollautomatisch durch das Werk, von der Lackiererei bis hin zur Montagelinie. Jan Begemann, der als kaufmännischer Werkleiter für die Supply Chain verantwortlich ist, kennt jeden Schritt im Fertigungsprozess und kann sich für dessen Technologien und Effizienz begeistern. Es seien eben modernste Standards, die das Werk ökologisch und ökonomisch nachhaltig machen. Wie beispielsweise durch Wärmerückgewinnung aus der Lackieranlage oder Strom aus Photovoltaikanlagen. Worauf Begemann und D’Erme besonders stolz sind: das Hochregallager mit einer OxyReduct-Anlage. Diese Anlage dient dem Brandschutz und ersetzt eine herkömmliche Sprinkleranlage. Dabei wird der Sauerstoffgehalt im voll automatisierten Lager auf 13,6 % heruntergefahren (unsere Luft hat einen Sauerstoffgehalt von 21 %), was Brände eindämmt bzw. gar nicht entstehen lässt. Nachhaltiger Brandschutz auf technologisch höchstem Niveau – „das ist die Benchmark in Sachen Lagerqualität“, so D’Erme. KETTLER Alu-Rad positioniert sich als Vorreiter, damit die hohen Standards und die Qualität gehalten werden, denn dafür steht das Unternehmen. Das nimmt überwältigende Form an, als wir noch in die „Schatzkammer“ dürfen. Das hermetisch abgeriegelte Hochregallager zeigt, warum hier Superlativen Alltag sind und was die 40 Meter Bauhöhe benötigt. Bis unter der Decke gibt es Platz für rund 50.000 E-Bikes. Zum Vergleich: Ganz Berlin hat eine Leihfahrradflotte von geschätzt 16.000 Rädern. Auch D’Erme kommt an manchen Tagen noch immer ins Staunen.
Es kann losgehen: Mehrere Tausend E-Bikes lagern hier und sind bereit für den Verkauf.
Bei KETTLER Alu-Rad geht man aber nicht einfach davon aus, dass die rund 350 Mitarbeitenden Fahrrad-Fans und Montage-Nerds sind. Identifikation und Unternehmenskultur werden gestärkt und gepflegt. So ist die neue Produktionsstätte im Saarland ein sogenanntes gläsernes Werk, bei dem Showroom und Montagehalle ineinander übergehen. Das schafft Einsicht in die Produktion und Verbindung mit dem Produkt. Und mit dem Bike-Leasing, das den Mitarbeitenden zur Verfügung steht, kann jeder Einzelne Markenbotschafter sein. Eine Leidenschaft, ein Team, ein Unternehmen – trotz Modernität lebt hier die Tradition. Schließlich entstehen im Saarland seit über 40 Jahren KETTLER Alu-Räder in Handarbeit. Und es gibt echte Standortvorteile, wie Michael D’Erme erläutert: „Wir sparen Logistikkosten bei innereuropäischen Produktionen, wie zum Beispiel bei den E-Bike-Akkus und Motoren von Bosch. Das wiegt die höheren Lohnkosten auf. Und die meisten KETTLER E-Bikes werden in Deutschland oder in angrenzenden Ländern verkauft. Auch hier sparen wir Zeit und Geld.“ Davon möchten auch andere Marken profitieren, die wie KETTLER zur Zweirad-Einkaufs-Genossenschaft eG (ZEG) gehören. „Der Löwenanteil der bei uns gefertigten E-Bikes stammt von KETTLER Alu-Rad, aber auch Premium-Segmente von BULLS, ROTWILD und i:SY werden hier Made in Germany montiert. Dabei macht der Anteil an E-Bikes in etwa 98 Prozent aus“, erklärt Jan Begemann. Es sind eben nicht nur Maschinen, die hier für die besondere Qualität von KETTLER verantwortlich sind. Es sind die Beziehungen und jeder einzelne Mensch.
Vor über 40 Jahren startet die Produktion von KETTLER Alu-Rad im Saarland. Um die hohe Nachfrage decken zu können, hat KETTLER Alu-Rad aus Eigenmitteln über 100 Millionen Euro in sein 62.000 Quadratmeter großes Werk in Sankt Ingbert investiert und über 300 Arbeitsplätze geschaffen. Im zweiten Werk können auf vier Montagelinien im Einschichtbetrieb über 500 E-Bikes am Tag fertiggestellt werden. Die Lagerkapazität liegt bei rund 50.000 Fahrrädern.
Die Fahrradmarke KETTLER Alu-Rad steht seit 1978 für Qualität Made in Germany und ist Pionier für Alu-Leichtbauweise. Was die wenigsten wissen: KETTLER Alu-Rad bot als erster Hersteller überhaupt ein Großserienrad mit Aluminiumrahmen an. Ganz nach dem Motto „Innovation als Tradition“ gehören die E-Bikes und Fahrräder von KETTLER Alu-Rad heute zu den besten und sichersten ihrer Art.
